一、漏液定義

精餾塔操作中，液體未沿塔板逐級向下流動，而是通過塔板開孔直接泄漏至下層（或降液管故障導致液體旁通），導致氣液接觸不充分，塔分離效率大幅下降，產品純度不達標。

二、漏液核心原因

1. 氣相負荷過低

• 塔內上升蒸汽速度不足，無法支撐塔板上的液體形成穩定液層，液體從篩孔 / 浮閥縫隙漏下；
• 典型場景：裝置低負荷運行、進料量突降、再沸器加熱功率不足。

2. 塔板結構問題

• 塔板開孔率過高：篩孔 / 浮閥數量過多，液體滯留量不足；
• 降液管堵塞 / 設計不合理：降液管截面積過小、有雜物堆積，導致液體無法及時排出，液面過高溢出漏液；
• 塔板安裝偏差：塔板水平度超標（≤3mm/m）、堰高不一致，局部液層過厚引發漏液。

3. 操作條件異常

• 液體負荷過大：進料量突增、回流比過大，塔板液層厚度超過設計上限，液體從塔板邊緣或開孔漏下；
• 系統壓力波動：塔頂 / 塔底壓力驟變，導致氣速不穩定，破壞氣液平衡；
• 物料性質變化：進料黏度增大、表面張力降低，液體流動性變差，易積聚漏液。

三、漏液判斷依據

1. 
   
2. 分離效果下降：塔頂產品純度降低、塔底輕組分含量升高；
3. 操作參數異常：塔壓穩定但回流比需持續增大才能維持產品質量，塔底溫度偏高；
4. 現場觀察：塔體振動減小，塔頂冷凝器冷凝量波動，塔底液位異常升高。

四、解決措施（按優先級排序）

1. 調整操作參數（快速見效）

• 提高氣相負荷：增加再沸器加熱功率、減少塔頂回流比，提升上升氣速；
• 穩定液體負荷：控制進料量和回流比在設計范圍內，避免大幅波動；
• 調節系統壓力：維持塔壓穩定，避免氣速忽高忽低。

2. 檢查并清理塔內構件

• 清理降液管：拆除塔板，清除降液管內的結垢、雜物，保證液體流通；
• 校正塔板水平：重新調整塔板水平度，確保堰高一致，避免局部液層過厚。

3. 優化塔板結構（長期解決方案）

• 調整開孔率：更換開孔率更低的塔板，增加液體滯留時間；
• 改進降液管設計：增大降液管截面積，提高液體處理能力；
• 更換塔板類型：對于易漏液的體系，可將篩板改為浮閥塔板或導向篩板，增強氣液接觸穩定性。

4. 控制物料性質

• 預處理進料：去除進料中的固體雜質和黏稠組分，降低物料黏度；
• 維持進料溫度：避免進料溫度過低導致黏度增大，影響液體流動。

五、預防要點

1. 
   
2. 操作負荷控制在設計范圍的 70%-110%，避免長期低負荷運行；
3. 定期對塔內構件進行檢查和清理，防止結垢、堵塞；
4. 進料和回流系統設置緩沖裝置，減少流量波動；
5. 定期校準儀表（如流量、壓力、溫度儀表），確保操作參數監測準確。